Hoje, os robôs industriais são usados em quase todos os setores – do automotivo ao plástico e à tecnologia médica. Eles trazem muitos benefícios para as instalações de fabricação e estão abrindo caminho para as fábricas inteligentes do futuro. No entanto, existem certas limitações que os fabricantes devem considerar ao escolher seus equipamentos robóticos.
Neil Ballinger, chefe da EMEA na EU Automation, discute essas limitações e como superá-las.
A necessidade de processos automatizados está crescendo, com o mercado previsto para atingir US$ 31,3 bilhões em 2028, de acordo com a Fortune Business Insights. Os fabricantes estão cada vez mais conscientes dos potenciais benefícios comerciais e de produção da implementação de robôs. No entanto, os mesmos não são isentos de inconvenientes. Aqui estão algumas de suas limitações mais comuns e algumas sugestões do que os fabricantes podem fazer para superá-las.
Acessibilidade
Geralmente, os robôs industriais exigem um grande investimento inicial, incluindo custos adicionais de instalação e configuração. Os fabricantes também precisam considerar os custos de manutenção futuros e a necessidade de componentes extras.
Da mesma forma, a robótica é uma indústria em constante evolução, com máquinas atualizadas sempre aparecendo no mercado. Investir em na robótica regularmente pode ser uma luta para algumas empresas, especialmente as menores que podem falir na tentativa de acompanhar as tendências industriais.
No entanto, tal tecnologia pode ajudar os fabricantes a reduzir custos em diferentes áreas. Eles podem reduzir os custos de produção e aumentar os lucros otimizando o trabalho. Com uma estratégia de investimento e um plano financeiro claros, é mais provável que os robôs tragam um rápido retorno do investimento.
Outra alternativa inteligente é investir em robôs recondicionados. Normalmente, os robôs usados custam metade do que os novos, mantendo sua eficiência e operabilidade.
Segurança
Robôs industriais sempre foram considerados de alguma forma perigosos no chão de fábrica. E por uma boa razão – são equipamentos grandes e volumosos que podem se mover em velocidades muito rápidas. Máquinas mais antigas ainda não possuem recursos sensoriais para detectar humanos próximos, tornando-as propensas a colisões e acidentes perigosos. Por esse motivo, muitos fabricantes adicionam gaiolas ou divisórias para separar os robôs de seus colegas de trabalho humanos.
Mais recentemente, com a introdução de robôs colaborativos, menores, mais leves e projetados especificamente para o trabalho com humanos, a segurança tornou-se uma das principais prioridades da automação industrial. Mais práticas regulatórias foram implementadas para robôs industriais e cobots.
Embora ainda haja um caminho a percorrer para alcançar a segurança absoluta na fábrica, não há dúvida de que o progresso está em andamento. Novas tecnologias como cortinas de luz, scanners a laser e dispositivos de detecção de presença são amplamente aceitos como um método para aumentar a segurança dos seres humanos.
Uma boa prática para os fabricantes também é realizar uma avaliação de risco individual de sua linha de produção e treinar os trabalhadores sobre como reagir em um possível acidente.
Mais difícil de treinar
Robôs industriais exigem programação e treinamento especializados para executar tarefas, portanto, as empresas precisam contratar engenheiros e programadores experientes para supervisionar a instalação de robôs. Além disso, mesmo pessoal experiente pode precisar de retreinamento quando um novo software é desenvolvido ou novos robôs aparecem no mercado. Se um robô não for programado corretamente, pode causar mau funcionamento e prejudicar as pessoas ao seu redor.
No entanto, nos últimos anos, um novo método de treinamento de robôs foi implementado – a programação no-code ou low-code. Ele permite que funcionários com menos experiência em codificação configurem um robô usando modelagem visual e interfaces de usuário de arrastar e soltar. Devido ao formato fácil de usar das plataformas no-code e low-code, os robôs também podem ser reprogramados para diferentes trabalhos apenas ajustando seu braço. Embora as empresas exigissem vários robôs, agora um simples ajuste pode ser feito por uma pessoa não técnica, economizando tempo, espaço e dinheiro das empresas.
A tendência de plataformas de baixo e sem codificação está aumentando, com 84% das empresas nos EUA, Reino Unido, Canadá e Austrália implementando plataformas de desenvolvimento de baixo código para diminuir as necessidades de codificação.
Os robôs industriais comprovadamente simplificam o trabalho humano, trazem um ROI rápido para os fabricantes e agilizam a produção. No entanto, eles não são sem limitações. Eles são mais difíceis de treinar do que humanos, exigem altos custos de investimento e manutenção e representam desafios de segurança. Embora essas sejam preocupações válidas para os fabricantes, elas podem ser abordadas com um planejamento cuidadoso e novas tecnologias para superá-las. Para saber mais sobre as principais tecnologias da indústria acesse o nosso site.
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