A Apple acaba de inaugurar uma nova era ao adotar manufatura aditiva metálica em seus principais lançamentos de 2025: o iPhone Air e o Apple Watch Series 11.
Os últimos produtos da Apple (o Apple Watch Series 11 e o iPhone Air) marcaram a estreia (ou, pelo menos, a divulgação de forma aberta pela companhia) do uso da manufatura aditiva metálica (impressão 3D em metal) em dispositivos produzidos em série (com milhões de peças produzidas).
Ambos os produtos lançados incorporam componentes de titânio produzidos por impressão 3D, o que permitiu à Apple alcançar designs mais finos, utilizar menos matéria-prima e avançar suas metas de sustentabilidade sem comprometer a qualidade ou durabilidade das peças.
Apple Watch Series 11: caixas de titânio impressas em 3D
Os novos Apple Watch Series 11 (inclusive a versão Ultra 3) trazem caixas de relógio fabricadas em titânio por meio de impressão 3D. Segundo a Apple, esse processo inovador de manufatura aditiva usa titânio 100% reciclado e consome apenas metade da matéria-prima em comparação com métodos convencionais utilizados anteriormente [1][2].
Em outras palavras, a carcaça de titânio impressa requer aproximadamente 50% menos material do que a antiga abordagem de usinagem e forjamento, reduzindo drasticamente o desperdício. Além disso, toda a eletricidade empregada na produção desses componentes provém de fontes renováveis (eólica, solar), alinhando-se ao compromisso ambiental Apple 2030 de neutralizar carbono até o fim da década [3].
Essa mudança não altera o aspecto externo do produto: as caixas de titânio impressas são visualmente idênticas às versões usinadas tradicionalmente, apresentando acabamento polido e precisão nos contornos [4][5]. De fato, especialistas elogiaram o alto nível de qualidade alcançado: mesmo sendo 3D impressas, as caixas do Apple Watch mantêm o padrão de “fit and finish” impecável da Apple, sem linhas ou rugosidades visíveis, atendendo às tolerâncias rigorosas de montagem e vedação [6][5].
Isso demonstra que a impressão 3D metálica pode entregar peças em larga escala com o mesmo desempenho e estética dos métodos tradicionais, algo inédito em um produto de consumo de milhões de unidades.
Tecnicamente, as caixas de relógio em titânio impressas foram projetadas para maximizar resistência e leveza. A manufatura aditiva permitiu a incorporação de estruturas internas otimizadas, como treliças que reduzem o peso sem comprometer a robustez, além de integrar diretamente na peça recursos funcionais (por exemplo, recortes para antenas, alojamentos de sensores e pontos de fixação) já na geometria impressa [7].
A precisão dimensional é crítica: a caixa precisa assegurar vedação contra água/poeira e durabilidade a longo prazo, o que exige controle de tolerâncias comparável ao da usinagem CNC tradicional (um requisito atendido pela qualidade da impressão 3D adotada pela Apple) [8].
iPhone Air: porta USB-C de titânio impressa em 3D
Junto com os relógios, a Apple estreou a manufatura aditiva também no iPhone Air, seu novo smartphone ultrafino. O iPhone Air possui apenas 5,6 mm de espessura, sendo o iPhone mais fino já produzido [9]. Para viabilizar esse design esbelto sem sacrificar a resistência, a Apple recorreu à impressão 3D em metal em um componente-chave: a porta de conexão USB-C.
De acordo com o comunicado oficial, o iPhone Air utiliza uma porta USB-C em titânio Grau 5 impressa em 3D, projetada para ser mais fina e mais resistente que uma porta convencional. Essa peça impressa possibilitou ajustar-se ao chassi estreito do aparelho utilizando 33% menos de material comparado ao processo de forjamento tradicional [10][11]. Em outras palavras, a manufatura aditiva eliminou o excesso de material da estrutura do conector sem prejudicar sua robustez, contribuindo para reduzir peso e desperdício.
Embora a Apple não tenha divulgado seu método exato de produção, analistas da indústria sugerem que as peças provavelmente foram produzidas por fusão a laser em leito de pó (L-PBF). O método permite alta precisão, excelentes propriedades mecânicas e a capacidade de integrar diversos recursos funcionais em uma única peça.
Assim como no Watch, a porta USB-C impressa em 3D do iPhone Air passou nos exigentes padrões Apple de durabilidade e acabamento. O titânio do chassi do iPhone Air recebe um polimento de alto brilho (“mirror finish”), conferindo um visual elegante, e integra-se perfeitamente ao restante da moldura do aparelho [13].
Do ponto de vista ambiental, o iPhone Air segue a estratégia de materiais reciclados: 80% do titânio presente no dispositivo é reciclado, o maior percentual de titânio reutilizado já atingido em um iPhone [15][16]. No total, o aparelho é feito com 35% de conteúdo reciclado, incluindo também 100% de cobalto reciclado na bateria, e sua produção opera com cerca de 45% de eletricidade de fontes renováveis [10][17]. A adoção da impressão 3D de metal complementa esses esforços sustentáveis, pois reduz o consumo de matéria-prima e pode aproveitar pó de titânio reciclado, fechando o ciclo de materiais. Além disso, o próprio processo gera menos resíduos: qualquer pó de titânio não fundido pode ser peneirado e reutilizado em lotes futuros, minimizando desperdícios e apoiando a economia circular de materiais metálicos.
Tecnologias de impressão 3D em metal utilizadas
A Apple não revelou detalhes técnicos sobre os equipamentos ou processos específicos de impressão 3D empregados. No entanto, análises especializadas indicam alguns prováveis candidatos. Para as peças de titânio (tanto a caixa do Watch quanto a porta do iPhone), tudo aponta para o uso de L-PBF [18][19]. Nesta tecnologia, uma máquina espalha camadas finíssimas de pó de metal (muito provavelmente usaram o Ti-6Al-4V) e um laser de alta potência funde seletivamente as regiões conforme o desenho CAD 3D da peça, construindo o objeto camada a camada. O resultado é peças metálicas praticamente densas e com ótima precisão e resistência, diretamente ao sair da impressora [20].
Outra tecnologia que esteve em consideração é a Binder Jetting metálica (BJT) [18]. Diferente da anterior, o Binder Jet deposita um ligante líquido no pó metálico camada a camada que posteriormente precisa ser sinterizado em forno para consolidar o metal (de maneira semelhante à moldagem por injeção de metal (MIM), um processo que a Apple já usava há anos para fabricar os conectores Lightning em massa [21]). No ano passado, rumores sugeriram que a Apple testou binder jetting para componentes do Apple Watch (possivelmente caixas de alumínio) em conjunto com L-PBF para peças de titânio [22][23]. Entretanto, até o momento não houve confirmação pública do uso dessas tecnologias nos produtos apresentados recentemente. Dadas as evidências, é mais provável que a Apple tenha optado mesmo pelo L-PBF especialmente para as peças de titânio, devido à maturidade do processo e à experiência de fornecedores dedicados a essa tecnologia.
Fluxo de produção e pós-processamento
Independentemente do método específico (L-PBF ou eventualmente BJT), as peças metálicas impressas requerem pós-processamento significativo antes de irem para o produto final (algo comum na manufatura aditiva metálica para este tipo de aplicação). No caso do titânio impresso via L-PBF, o provável fluxo de produção foi: 1) preparação do pó Ti-6Al-4V; 2) impressão camada a camada conforme o modelo CAD 3D da peça; e 3) uma série de etapas pós-impressão, incluindo remoção de suportes, tratamento térmico e acabamento [12]. Para as caixas do Watch Ultra 3, por exemplo, analistas sugerem o uso de um ciclo de Hot Isostatic Pressing (HIP) (prensa isotática a quente) para eliminar qualquer microporosidade interna e homogeneizar a microestrutura do titânio, aumentando sua resistência e tenacidade [25]. Em seguida, partes críticas possivelmente passaram por usinagem CNC de ajuste fino (por exemplo, faces de vedação, furos de precisão para botões etc.) e tratamentos de superfície como polimento ou jateamento leve, garantindo o acabamento uniforme e brilho desejado [25]. No caso da porta USB-C do iPhone, por se tratar de uma peça muito pequena e detalhada, o pós-processamento pode incluir polimento eletroquímico ou revestimentos protetivos para melhorar a condutividade e a resistência ao desgaste nos contatos, além de assegurar a suavidade nas bordas do conector.
Todo esse processo demonstra a complexidade de integrar a impressão 3D na produção em massa. A Apple precisou garantir que cada etapa (da manipulação do pó à impressão, até a automação do pós-processamento) fosse escalável, repetível e dentro dos rigorosos padrões de qualidade da empresa. Isso envolveu provavelmente máquinas de impressão 3D de alta produtividade, capazes de construir dezenas de peças simultaneamente, sistemas automatizados de reciclagem e fornecimento de pó e monitoramento em tempo real dos parâmetros de impressão (temperatura, fusão, detecção de defeitos) para assegurar consistência em milhões de unidades [26]. Também implicou investir em linhas de pós-processamento integradas: fornos HIP de grande capacidade, células robotizadas de rebarbação e polimento, e estações de inspeção metrológica para verificar dimensões e qualidade superficial em lote [27]. A conquista da Apple foi justamente provar que a manufatura aditiva metálica (historicamente restrita a aplicações de baixo volume e alto custo (aeroespacial, médico, protótipos)) pode ser adaptada para produzir eficientemente milhões de peças com padrão de excelência de produto de consumo [28][29].
Fornecedores e produção em massa
Implementar a manufatura aditiva em milhões de dispositivos exigiu que a Apple contasse com parceiros especializados capazes de entregar altos volumes com qualidade consistente. Relatos da indústria indicam que a Apple colaborou com a empresa Bright Laser Technologies (BLT), da China, para viabilizar essa produção em massa de peças metálicas impressas [34][35].
A BLT é uma das líderes globais em impressão 3D por fusão a laser (L-PBF). O diferencial da empresa é ser verticalmente integrada: a BLT fabrica suas próprias máquinas de L-PBF, produz os pós metálicos de titânio e opera um dos maiores bureaus de serviço de impressão da Ásia [36]. Segundo o analista Ming-Chi Kuo, a Apple já vinha testando componentes impressos com a BLT desde 2023, primeiramente em lotes menores (produção-piloto) para o Apple Watch, visando melhorar a eficiência produtiva [37][38]. Esses testes se mostraram bem-sucedidos e a partir da segunda metade de 2024 a BLT teria assumido oficialmente a fabricação de componentes impressos em 3D para o Apple Watch em larga escala [39][35]. Estima-se que milhões de pequenas peças metálicas já estejam saindo anualmente das linhas da BLT para atender a demanda da Apple [40] (possivelmente incluindo as caixas de titânio dos modelos Series 11 e Ultra 3, que, segundo Kuo, são relativamente “menos desafiadoras” de produzir via MA do que seriam chassis maiores de iPhone) [35].
Um artigo de 2024 ressaltou que a presença da BLT no Apple Watch exemplifica como, para alcançar inovação em fabricação, a Apple tem se apoiado em fornecedores chineses altamente especializados, mantendo as duas economias profundamente entrelaçadas [43]. Ao mesmo tempo, a Apple parece estar enviando um recado estratégico: ao abraçar a manufatura aditiva (que é em grande parte digital e distribuível), a empresa sinaliza que no futuro poderia reproduzir parte dessa cadeia produtiva em outros lugares, se necessário [41][42].
Em outras palavras, dominar a impressão 3D metálica abre margem para potencialmente deslocar etapas de produção para fora da China conforme a necessidade, já que o know-how fica menos dependente de concentrações industriais tradicionais e mais ligado a máquinas e processos replicáveis globalmente.
Não está claro quem são todos os fornecedores envolvidos. Além da BLT (focada em L-PBF de titânio), especula-se que a Apple possa ter avaliado opções de binder jetting com parceiros experientes. Uma possibilidade mencionada é a HP (que desenvolveu a tecnologia Metal Jet de binder jetting) em conjunto com a Foxconn (montadora parceira de longa data da Apple) [23]. A Foxconn já opera impressoras Metal Jet em seu parque e a HP inclusive exibiu em feiras exemplos de caixas de smartwatch produzidas via binder jet e pós-processadas com padrão “premium” [44][45]. Caso o binder jet seja adotado para alguns componentes (por exemplo, em caixas de alumínio ou partes menos críticas), a HP-Foxconn poderiam ser os candidatos naturais. Entretanto, até o momento não há confirmação oficial de nenhum contrato desse tipo.
Outro elo importante na cadeia de produção avançada da Apple é a Corning, nos EUA, que fabrica vidros especiais (Ceramic Shield) para iPhones e Apple Watches. Embora não diretamente ligada à impressão 3D, a Corning ilustra a estratégia da Apple de investir em fornecedores-chave localizados fora da Ásia: a Apple investiu centenas de milhões de dólares na fábrica da Corning no Kentucky para garantir fornecimento de vidro de alto desempenho [46]. Da mesma forma, a montagem final do iPhone está gradualmente se diversificando para fora da China: em 2025 a Apple já montava modelos de iPhone (como o 17) na Índia (planta do Tata Group) e em outros países emergentes. Contudo, é importante notar que os componentes de altíssima precisão, como os impressos em metal, tendem a continuar onde há expertise consolidada (por ora, majoritariamente na China). Em suma, a introdução da manufatura aditiva não eliminou a dependência da Apple de parceiros chineses, mas agregou uma camada de inovação que esses parceiros precisaram incorporar rapidamente.
Impacto na Indústria e Perspectivas
A adoção bem-sucedida de impressão 3D metálica pela Apple em produtos de grande tiragem teve forte repercussão na comunidade de manufatura aditiva. Especialistas do setor celebraram o feito como um marco que sinaliza a maturidade da tecnologia. Rajeev Kulkarni, diretor de estratégia da Axtra3D, comentou que “este é um sinal que vale a pena prestar atenção”, referindo-se ao salto da impressão 3D para aplicações de consumo mainstream [47]. De fato, por muitos anos discutiu-se o potencial da MA em eletrônicos de consumo, mas raramente ela havia sido aplicada em escala massiva nesse mercado [48]. A Apple quebrou esse paradigma: mostrou que é possível usar manufatura aditiva para melhorar produtos finais (e não apenas protótipos), obtendo ganhos concretos de design e sustentabilidade [49]. Isso deve impulsionar outras empresas a explorarem aplicações similares.
Os benefícios do projeto já ficaram evidentes. A impressão 3D permitiu ao iPhone Air atingir uma espessura recorde sem comprometer a resistência estrutural, algo que poderia ser inviável com conectores tradicionais. Nos Apple Watches, permitiu reduzir peso e material mantendo a robustez e a resistência à água. Além disso, componentes impressos tendem a ser mais leves, contribuindo inclusive para o desempenho energético: aparelhos mais leves consomem menos energia em uso (por exemplo, menos esforço para levantar o pulso no caso do relógio) e no transporte logístico (mais unidades por remessa, reduzindo emissões no frete). Tudo isso alinha-se às metas ambientais: vale lembrar que tanto o Watch Series 11/Ultra 3 quanto o iPhone Air fazem parte do portfólio de produtos que levarão a Apple à neutralidade de carbono em 2030 [50].
Outro ponto importante é a validação da cadeia de suprimentos de impressão 3D. Ao lançar esses produtos, a Apple implicitamente demonstrou confiança de que existe capacidade industrial para atender sua escala. Produzir milhões de peças por impressão 3D exige fábricas com dezenas (ou centenas) de máquinas operando 24/7, fornecedores de pó metálico em tonelagem e mão de obra especializada para manter esses sistemas. A Apple afirma publicamente que usa MA sinaliza ao mercado que tal infraestrutura já é real. Conforme destacou a revista Metal AM, isso representa o reconhecimento de que já há “uma cadeia de fornecimento com capacidade e flexibilidade para atender a demanda” de aditivos em alto volume [51][52]. Esse endosso pode atrair mais investimentos ao setor, aumentando concorrência e inovação entre fornecedores de máquinas e materiais para acompanhar as exigências de gigantes como a Apple.
Por fim, do ponto de vista de marketing e narrativa, a Apple soube capitalizar a novidade. A empresa incluiu o fato de usar impressão 3D em seus comunicados oficiais, destacando os benefícios ambientais e de engenharia para diferenciar seus produtos [54][55]. Tradicionalmente, detalhes de processo fabril não eram divulgados aos consumidores, mas a Apple percebeu que hoje isso agrega valor à marca, reforçando sua imagem de inovação e responsabilidade ambiental. Como observou um analista, ao comunicar que seus produtos têm peças “3D printed”, a Apple educa o público de forma sutil e cria um diferencial percebido, mesmo que o usuário médio “não veja” a diferença diretamente [56][57]. A estratégia de transparência em manufatura, rara há alguns anos, pode se tornar mais comum conforme empresas busquem destacar esforços de sustentabilidade e high-tech em toda a cadeia produtiva.
Em resumo, a fabricação aditiva metálica nos lançamentos Apple de 2025 representa um divisor de águas. Ela provou que é possível trazer materiais e técnicas de nível aeroespacial para produtos cotidianos, com benefícios tangíveis em design e sustentabilidade. Abriu-se caminho para que impressão 3D deixe de ser apenas uma ferramenta de prototipagem ou produção limitada, para se tornar uma opção viável em linhas de montagem de grande escala. A Apple colhe ganhos de eficiência de material, liberdade de design e reputação ecológica. E a indústria como um todo avança um passo, ao ver confirmada (nas prateleiras das lojas) a chegada da manufatura aditiva à era da produção em massa.
A Apple mostrou que a manufatura aditiva metálica deixou de ser restrita a setores como aeroespacial e médico, para se tornar realidade em produtos de consumo em escala global. Um divisor de águas que deve acelerar a adoção da tecnologia em toda a indústria.
E você, acredita que outras empresas seguirão os passos da Apple e adotarão impressão 3D em escala massiva? Compartilhe sua opinião nos comentários e conecte-se conosco para continuar explorando o futuro da manufatura aditiva.
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Fontes: Apple Newsroom; Apple Environment Report; MacRumors; 3D Printing Industry; TCT Magazine; VoxelMatters; All3DP; 3DPrint.com; Metal AM; 3DSPRO; 3DPrint.com (Bright Laser Tech); LinkedIn de especialistas [3][10][9][47][58][59][12][4][1][11].
[1] Ambiente – Apple (PT)
https://www.apple.com/pt/environment/
[2] [11] [16] [17] [31] [33] Novo iPhone Air e Apple Watch 11 terão peças impressas em 3D de titânio | Manufatura Digital
https://www.manufaturadigital.com/iphone-air-pecas-impressas-em-titanio/
[3] [32] Introducing Apple Watch Ultra 3 – Apple
https://www.apple.com/newsroom/2025/09/introducing-apple-watch-ultra-3/
[4] [5] [6] Hands-On: The Apple Watch Series 11, Ultra 3, and SE 3 – Hodinkee
https://www.hodinkee.com/articles/the-apple-watch-series-11-ultra-3-and-se-3
[7] [8] [12] [19] [25] [26] [27] [28] [29] [30] Apple Watch Ultra 3: Scaling 3D Printed Titanium from Prototype to Millions | 3DSPRO
[9] [47] [48] [49] [50] [53] Apple debuts new iPhone Air and Watch Series 11 with 3D printed parts – 3D Printing Industry
[10] [15] Introducing iPhone Air, a powerful new iPhone with a breakthrough design – Apple (CA)
[13] This hidden iPhone Air design feature could be a big … – Tom’s Guide
[14] [54] [55] iPhone Air Features 3D-Printed Titanium USB-C Port With Three Benefits – MacRumors
https://www.macrumors.com/2025/09/11/iphone-air-3d-printed-usb-c-port/
[18] [20] [21] [44] [45] [51] [52] [58] Metal Additive Manufacturing comes of age in Apple’s flagship products
https://www.metal-am.com/metal-additive-manufacturing-comes-of-age-in-apples-flagship-products/
[22] [23] [34] [35] [36] [37] [38] [39] [40] [43] [46] [59] Apple Watch to Use Mass 3D Printed Metal Parts from China’s Bright Laser Technologies – 3DPrint.com | Additive Manufacturing Business
[24] Thinnest iPhone yet puts 3D tech in the spotlight with 3D printed …
[41] [42] [56] [57] Who is Apple Targeting With Its 3D Printing Messaging? – 3DPrint.com | Additive Manufacturing Business
https://3dprint.com/320698/who-is-apple-targeting-with-its-3d-printing-messaging/
