A APWORKS e a Mynaric, especialista em comunicação a laser, colaboraram para produzir uma estrutura de garfo de titânio impressa em 3D usando o sistema EOS M400-4. A estrutura foi implementada no Terminal de Comunicações Ópticas Condor Mk3 da Mynaric — um terminal óptico a laser avançado projetado para plataformas de satélite e outras plataformas aeroespaciais que exigem links de comunicação seguros.
O Condor Mk3 provou ser um produto emblemático para a Mynaric, desempenhando um papel fundamental no estabelecimento de comunicação óptica robusta e de alto desempenho no espaço e em outros ambientes de alta demanda. Essenciais para o sucesso deste terminal são a precisão e a durabilidade dos componentes que compõem sua arquitetura interna, especialmente o garfo de titânio do gimbal, fabricado em série pela APWORKS utilizando a tecnologia LPBF metálica.
Aproveitando o know-how exclusivo da prestadora de serviços alemã em manufatura aditiva de metais, as equipes da APWORKS e da Mynaric colaboraram para refinar o design do garfo, garantindo que ele atendesse aos rigorosos requisitos técnicos das aplicações aeroespaciais, especialmente em termos de estabilidade térmica e rigidez. O design em si foi otimizado para o processo de manufatura aditiva, resultando em uma estrutura que não é apenas leve, mas também ideal para as restrições e capacidades do LPBF.
Uma das principais conquistas dessa colaboração foi o desenvolvimento de uma estratégia de encaixe que permite a construção simultânea de quatro garfos na mesma plataforma de construção, com cada garfo atribuído a um laser específico. Essa abordagem melhora significativamente a produtividade e a relação custo-benefício da produção, impulsionando a manufatura aditiva para o âmbito da produção em série economicamente viável. Além dos componentes principais, diversos corpos de prova são impressos para garantir a consistência da qualidade e verificar se as propriedades mecânicas estão de acordo com as especificações do projeto original.
Após a conclusão do processo de impressão, a plataforma de construção passa por tratamento térmico em um forno a vácuo para aliviar as tensões internas que se desenvolvem naturalmente durante o processo de fusão. As peças são então cuidadosamente removidas da plataforma por meio de usinagem por eletrodescarga (EDM) a fio, seguida por uma minuciosa fase de pós-processamento manual, que inclui inspeções visuais e dimensionais. As interfaces críticas são usinadas com precisão para atender a tolerâncias rigorosas, garantindo a integração perfeita do componente ao produto final.
Após a inspeção final da APWORKS, os garfos de titânio são enviados para a Mynaric, onde passam por etapas adicionais, como pintura, montagem e integração ao sistema Condor Mk3. Esse processo completo já resultou em mais de 100 componentes produzidos e entregues com sucesso, comprovando não apenas a viabilidade técnica, mas também a viabilidade econômica do uso da manufatura aditiva de metais para peças aeroespaciais de alto desempenho. Para saber mais sobre o processo acesse o site.
